Los racores para HPLC son componentes utilizados en los sistemas de cromatografía líquida de alto rendimiento (HPLC) para establecer conexiones seguras entre las distintas partes de la instalación cromatográfica. Desempeñan un papel fundamental a la hora de garantizar conexiones sin fugas y un flujo eficaz del líquido por todo el sistema.
Los racores para HPLC se presentan en diversas formas y tamaños, diseñados para adaptarse a los requisitos específicos del sistema de HPLC. Entre los tipos más comunes de accesorios se incluyen férulas, uniones, adaptadores, conectores y filtros.
Las férulas son pequeños anillos que se colocan alrededor del tubo para crear un sellado seguro. Suelen estar hechos de metal o materiales poliméricos. Las uniones se utilizan para unir dos trozos de tubo, asegurando una conexión estanca y evitando fugas. Los adaptadores se emplean para conectar componentes con diferentes tipos de conexión, lo que permite la compatibilidad entre las distintas partes del sistema. Los conectores se utilizan para asegurar las conexiones entre diversos componentes, como columnas, detectores, válvulas de inyección o bombas. A menudo se incorporan filtros en los conectores para eliminar partículas o proteger componentes sensibles de la contaminación.
La selección e instalación adecuadas de los accesorios para HPLC son cruciales para garantizar la integridad y el rendimiento del sistema. Deben ser compatibles con el sistema y los disolventes o muestras que se utilicen. Las conexiones estancas son esenciales para evitar fugas, que pueden comprometer la precisión y fiabilidad del análisis cromatográfico. También debe prestarse atención al tamaño, la forma y la compatibilidad de los accesorios para garantizar un flujo óptimo y un volumen muerto mínimo.
En general, los accesorios para HPLC son componentes integrales de los sistemas de HPLC, ya que proporcionan conexiones seguras y facilitan el flujo fluido de los líquidos por todo el sistema. Su correcta selección, instalación y mantenimiento son esenciales para obtener resultados cromatográficos precisos y fiables.
El PEEK (poliéter éter cetona) es un polímero termoplástico de altas prestaciones con una estructura aromática lineal. Pertenece a la familia de las poliarilétercetonas y posee excepcionales propiedades mecánicas, térmicas y químicas.
El PEEK se caracteriza por su gran resistencia, rigidez y tenacidad, lo que lo hace adecuado para aplicaciones exigentes. Presenta una resistencia a la tracción de unos 100 MPa y un módulo de Young de aproximadamente 3,6 GPa, lo que proporciona una excelente integridad mecánica.
En cuanto a sus propiedades térmicas, el PEEK tiene un punto de fusión elevado, de unos 340 °C (644 °F), y puede soportar una exposición prolongada a temperaturas elevadas sin sufrir una degradación o reblandecimiento significativos. También presenta una excelente estabilidad dimensional en una amplia gama de temperaturas.
Desde el punto de vista químico, el PEEK es muy resistente a una amplia gama de productos químicos, como ácidos, bases, disolventes orgánicos y agentes oxidantes fuertes. Resiste el ataque de la hidrólisis, por lo que es adecuado para su uso en entornos con alta humedad o exposición a la humedad. El PEEK también tiene una excelente resistencia a la radiación, por lo que es la opción preferida en aplicaciones nucleares.
El PEEK es un material eléctricamente aislante con baja inflamabilidad y alta resistencia a la fluencia y la fatiga. Presenta una buena resistencia al desgaste, la abrasión y la fricción, lo que permite su uso en entornos difíciles.
Además, el PEEK es biocompatible, lo que permite su uso en aplicaciones médicas y biomédicas. Tiene un bajo coeficiente de fricción, lo que lo hace adecuado para aplicaciones en las que se requiere reducir la fricción y el desgaste.
La estructura química del PEEK consiste en la alternancia de grupos éter y cetona, lo que da como resultado un polímero altamente estable e inerte. Su estructura molecular ofrece una excelente resistencia a la degradación, lo que permite un uso prolongado en entornos agresivos.
Gracias a sus excepcionales propiedades, el PEEK encuentra aplicación en una amplia gama de industrias, como la aeroespacial, de automoción, eléctrica y electrónica, de petróleo y gas, médica y de procesamiento químico. Se utiliza habitualmente en componentes como sellos, juntas, cojinetes, válvulas, conectores, piezas de bombas y accesorios de HPLC, en los que se requieren altas prestaciones, solidez y resistencia química.
Debido a estas cualidades, el PEEK es un material ideal para HPLC. Sin embargo, utilizamos Victrex 450g PEEK ya que tiene muchos beneficios sobre PEEK estándar que son:
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Pureza mejorada
El PEEK Victrex 450g es sometido a rigurosos procesos de fabricación y controles de calidad, lo que resulta en niveles de pureza superiores a los del PEEK genérico. Esta mayor pureza reduce el riesgo de impurezas y contaminantes, garantizando un mejor rendimiento y minimizando las interferencias con muestras o procesos.
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Propiedades mecánicas mejoradas
El PEEK Victrex 450g ofrece mayor resistencia mecánica, rigidez y tenacidad en comparación con el PEEK estándar. Estas mejoras pueden resultar en una mayor resistencia a la tensión, al agrietamiento y a la vibración, garantizando un rendimiento fiable en aplicaciones exigentes.
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Resistencia química optimizada
El PEEK Victrex 450g presenta una resistencia química superior a la del PEEK genérico. Puede ofrecer mayor resistencia a una amplia gama de disolventes, ácidos, bases y otros productos químicos agresivos, garantizando estabilidad y fiabilidad a largo plazo en entornos químicos agresivos.
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Estabilidad dimensional mejorada
El PEEK 450g de Victrex ofrece una estabilidad dimensional mejorada, manteniendo su forma y dimensiones incluso bajo altas temperaturas o uso prolongado. Esta mayor estabilidad contribuye a unas tolerancias más ajustadas, una mejor estanqueidad y un mejor rendimiento general en aplicaciones críticas.
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Formulación a medida
El PEEK Victrex 450g tiene modificaciones específicas o ajustes de formulación para mejorar ciertas propiedades basadas en aplicaciones específicas. Estas modificaciones pueden estar relacionadas con la estabilidad térmica, la resistencia al desgaste, la conductividad eléctrica u otros parámetros de rendimiento, lo que resulta en un material más optimizado para casos de uso específicos.